포항제철소 혁신의 메카, 강편공장 대변신

포항제철소(소장 김학동)는 16일 지난해 10월부터 최근까지 강편공장에 대해 혁신 프로젝트 추진을 통해 명품화를 일궈냈다고 밝혔다.

포철에 따르면 준공 후 42년이 지난 강편공장은 최근들어 설비 노후화로 인해 품질과 작업능률이 저하되고, 제조원가가 상승하는 어려움에 직면한 상황이었다.

이에 강편공장 소속 직원들은 한 마음 한뜻이 돼 공장 경쟁력을 향상시키기 위한 혁신 프로젝트를 추진하게 된 것.

이번 혁신프로젝트는 강편공장의 종합적인 경쟁력을 향상하기 위해 소속 직원 이외에도 선재정비과, 기술개발과, 선재부 스탭 및 빌릿 품질향상 프로젝트팀, 전문 혁신컨설턴트, 외주파트너사 동화기업과 롤엔롤에 이르기까지 모두가 하나로 힘을 모아 혁신활동을 지원했다.

강편공장의 혁신활동은 안전, 품질, 설비, 작업환경, 직원마인드 등 5개 분야에 초점을 맞춰 집중 실시됐다고 포철 측은 설명했다.

예컨대 안전 부분에 대해선 강편공장 소속 직원들의 경우 섭씨 1천도로 압연된 빌릿을 냉각하는 ‘쿨링베드(Cooling Bed)’ 설비를 수시로 관리해야 하므로 고열로 인한 작업상 안전에 취약점을 극복하기 위해 ‘쿨링베드’ 인근에 방열판을 설치함으로써 복사열 노출 위험도를 최소화했다.

이와 함께 변화로 블룸 표면에 발생한 흠, 스케일을 LNG연소를 통해 제거하는 강편공장 주요 설비인 ‘핫 스카퍼(Hot Scarfer)’를 대폭 개선하는 노력도 기울려 소기의 성과를 거뒀다.

‘핫 스카퍼’를 가동할 경우 소재 표면에 용융물이 붙고 흠이 발생헤 오히려 품질을 떨어뜨린다는 문제점을 없애기 위해 ‘핫 스카퍼’를 제어하는 최적의 작업 조건을 도출한 것은 물론 용융물 제거 설비를 설치해 표면에 남아있는 용융물을 완전히 제거토록 조치를 취한 것.

이를 통해 ‘핫 스카퍼’로 인한 흠을 지난해 빌릿 1본당 7.2개에서 올핸 1.7개로 크게 개선할 수 있었다는 게 포철 관계자의 전언이다.

포철은 작업라인 환경 개선에도 박차를 가해 이목이 집중된다.

이를 위해 예비 모터와 정비 자재 별도 보관을 통해 설비 가동구역과 자재보관 구역을 분리킨 동시에 채광 투광형 천장 지붕을 개선해 작업 효율을 크게 개선할 수 있었다고 포철 측은 덧붙였다.

또 공장 혁신만큼 중요한 것이 직원들의 마인드라는 판단 하에 매일 아침 오전 7시 공장장과 안전파트장, 혁신 마스터가 직접 현장을 돌며 파트별로 관리하고 있는 설비의 상태를 종합적으로 점검하는 한편 불합리한 사항에 대해선 공장 블로그를 통해 즉시 직원들과 공유하는 노력도 기울였다.

김진일 철강생산본부장은 “교대근무로 인해 제한된 인원만 있음에도 불구하고 현장 구석구석까지 정성드려 개선한 직원들의 노고에 감사의 인사를 드린다”며 “그동안의 혁신활동을 더욱 발전시켜 고품질, 저원가 생산체계를 구축하는 등 글로벌 최고 수준의 경쟁력을 갖춘 포철로 거듭나길 기대한다”고 말했다.